叉车蓄电池单体落差及单节数据管理

叉车蓄电池是依靠单节2V电瓶串联使用，组合不同电压形式出现，单体的数据不一致会影响到整组叉车蓄电池运行时间，工作时效，纯粹的万用表测量电池端电压不能反映电池实际容量，也无法及时发现故障或失效的电池，采用人工测量电压，受安装空间所限，实时性差，无法及时确定单电池的在线状态。
纵然电压是一致，但电池每个内阻不一致，迟早导致其他电池过放，过充电，如果要达到每个均冲均放那要单片机进行智能化控制，每个单体都得进行检测，开关切换实行均冲，所以每个单体有个专用模组控制，电路变得非常复杂，目前叉车蓄电池组容量检测方法存在的缺陷进行了分析，并且内阻测试仪在检测电池内阻时，不需要把电池从铁箱中拆除，2-3秒钟测试一节电池，可通过跟踪单节电池内阻变化程度，达到维护蓄电池的目的，最终找出整组蓄电池中落后的单节，掌握单节蓄电池的老化程度，进而重点维护乃至剔除短板电池的方法来提高整组蓄电池的使用寿命。

叉车蓄电池的单体落差问题是一个长期性使用导致存在的原因，或者在制造前工艺产生的，落差数据可以很好判断。叉车蓄电池的性能、放电时间、密度、电压、电流、容量等，可根据这些数据长时间找出落差电池，对落差电池进行调节硫酸浓度，加以充电，保值它的一致性，很多时间叉车蓄电池出厂时，参数不会完全相同，这种不均衡性会使每个电池在浮充和充、放电状态下的电压产生差异，且会随着充、放电的循环往复，使这种差异不断增大，形成所谓的“落后电池（蓄电池失效）”。目前国内的标准要求，在一组电池中更大浮充电压的差异应≤50mV，而发达的标准是≤20mV，所以应重视并减小浮充状态下蓄电池的电压运行的差异。
为了使运行维护有针对性，在蓄电池投产前，应认真记录每只单体电池的电压及向试验人员索要小相关的试验数据，作为原始资料妥善保存。待每运行半年后，需将运行的数据与原始数据进行比较，如发现异常情况应及时进行处理，避免蓄电池个体之间的差异扩大。